CASES DE SUCESSO

CASES DE SUCESSO

Fundada no ano de 1960, a Olaria São Sebastião fabrica 1.600 toneladas de peças por mês e conta com a colaboração de 65 funcionários. Para elevar o nível de produção da fábrica, contratou a consultoria para Inovação Tecnológica.

Primeira empresa a contratar a consultoria do Cerâmica Sustentável é + Vida, a Olaria São Sebastião tinha como principal meta planejar um setor de preparação de massa e determinar áreas para depósito de novos lotes de argilas para sazonamento. Antes, a mistura era dosada com o auxílio da pá carregadeira, processada em um caixão alimentador e desintegrador e utilizada logo em seguida. Após as orientações dos consultores do projeto, a preparação da massa passou a ser executada em área coberta para depósito de reserva de dois tipos de argilas, onde ocorre o sazonamento por 48 horas antes de sua utilização. As mudanças geraram uma maior conformidade no desempenho do produto final. Durante a consultoria foram analisados os processos de secagem e queima da fábrica. Após as orientações dos consultores técnicos do projeto, a São Sebastião está investindo em um moderno sistema de secagem e em um forno contínuo. Quando os novos equipamentos começarem a operar, irão potencializar consideravelmente a produtividade da cerâmica. Os consultores do CS+V, também avaliaram a marcação dos produtos fabricados e orientaram para a necessidade de adequação na identificação dos blocos de acordo com a portaria Inmetro vigente. Em poucas semanas, a cerâmica executou a troca dos carimbos e agora o seu material sai para o mercado conforme a portaria.

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Fundada há 50 anos, A Cerâmica Lara está localizada na cidade de Cachoeira Paulista e produz aproximadamente 1 milhão de blocos cerâmicos de vedação por mês. Com a ajuda da consultoria oferecida pelo CS+V, a cerâmica ampliou os controles que são executados antes da extrusão das peças, passando a obter resultados mais precisos na conformação da massa. Os consultores executaram ainda treinamentos no laboratório da cerâmica para adequação das peças às normas vigentes, preparando a empresa para a qualificação no PSQ de blocos cerâmicos. Focada em obter o PSQ, a empresa precisou executar testes para conhecer melhor o seu produto e ajustá-lo de acordo com as normas técnicas, por isso, foram realizados ensaios preliminares em laboratórios externos, modificações em massas e boquilhas, além de melhorias no laboratório interno da cerâmica. Com a ajuda da consultoria oferecida pelo projeto, a cerâmica conseguiu identificar os pontos críticos da sua produção e já possui um planejamento para a realização de ações futuras, a começar pela implantação de uma área para a preparação da massa. A queima da Lara era realizada em um forno que, apesar de ter baixo consumo de combustíveis, comprometia pela variedade de tonalidades e tamanhos dos produtos queimados. Após a consultoria, a empresa investiu em um moderno forno móvel, aumentando consideravelmente a uniformidade de sua produção. O novo forno queima os blocos cerâmicos em temperaturas muito próximas, gerando poucas variações dimensionais e de resistência, além de uma coloração mais homogênea.

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Com quase 80 anos de existência, a Cerâmica Filippo está localizada no município de Guaratinguetá, no Estado de São Paulo e possui uma produção mensal de 2.000 toneladas de blocos cerâmicos  de diversos tamanhos. Com a ajuda do Cerâmica Sustentável é + Vida, a Filippo vem ajustando a sua linha de produção. A empresa implantou um laboratório de testes para avaliar as argilas utilizadas na massa, melhorar o desenvolvimento das peças e fabricar produtos com maior rigor técnico. A condição da argila é checada diariamente e a massa se tornou mais estável, o que proporcionou a redução de trincas e amassados nas peças e um maior controle do processo. Além disso, o laboratório também é utilizado na realização de testes de adição de resíduos sólidos à massa, o que vem possibilitando melhorias nos resultados dos blocos cerâmicos. Com orientações dos consultores técnicos do projeto e após a análise do processo de queima, a Filippo trocou o sistema de carregamento automático dos blocos na área da secagem e construiu um moderno forno móvel, essas mudanças geraram um aumento na conformidade dos produtos e melhorias com a mecanização no processo de produção, o que garantiu maior uniformidade dimensional e resistência ao produto acabado. Com o novo forno, a cerâmica obteve ainda uma evolução na alimentação de combustíveis e a redução do seu consumo. Antes da consultoria do projeto, a argila da cerâmica ficava em área sujeita às mudanças climáticas, quando o ideal seria a deposição da massa em compartimentos fechados, com descanso de, no mínimo, três dias, antes da sua utilização na produção. Após os ajustes indicados pelos consultores técnicos do projeto, a Filippo passou a adotar um processo de sazonamento mais prolongado, além de modificar a dosagem das diversas argilas e do carvão, para obter uma massa cerâmica mais uniforme. Agora, os testes são realizados diariamente e permitem identificar eventuais distorções que são imediatamente corrigidas.

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